Dall’industriale all’interior design: il basso spessore fatto per resistere e durare.
Lo scorrere del tempo, l’usura e gli agenti atmosferici affliggono inesorabilmente il fondo delle nostre pavimentazioni, siano esse in calcestruzzo piuttosto che in conglomerato bituminoso, tanto che ad un certo punto si rendono necessari degli interventi volti al mantenimento della funzionalità della struttura.
Uno degli interventi possibili, in molte situazioni, si rivela essere quello del rivestimento cementizio volto al recupero superficiale della pavimentazione. Gli interventi di ripristino corticale sono detti di resurfacing e sono finalizzati al ripristino di una nuova superficie senza l’aggravio economico della demolizione.
E’ necessaria un’attenta valutazione dei materiali, della progettazione e delle fasi di ricostituzione del rivestimento cementizio allo scopo di aumentare la durata della vita della pavimentazione senza incorrere in costi elevati e in lunghi interventi che si avrebbero nel caso di un completo rifacimento dell’opera.
Quali sono le fasi per il ripristino di un pavimento ammalorato?
La preparazione del fondo con la rimozione degli eventuali oli, grassi e agenti inquinanti, l’irruvidimento della superficie ove necessario, la riparazione delle eventuali crepe macroscopiche.
L’applicazione di un trattamento consolidante che blocchi l’eventuale risalita di umidità e con il conferimento di una maggiore resistenza alle aggressioni acide, solfatiche e saline.
La scelta della tipologia di rivestimento cementizio e del suo spessore.
La vasta gamma di applicazioni rende il cementizio un materiale ideale per il rivestimento corticale di pavimentazioni esterne ed interne di unità industriali, artigianali, commerciali e abitative.
Il cemento, quindi, viene usato per le riparazioni corticali ma non solo.
Le tipologie di rivestimento che coprono la gamma di spessori da 1 a 3 mm con resistenze a compressione dell’ordine dei 45 MPa, ci vengono tramandate dall’esperienza statunitense. Il prodotto è presente sul mercato con due diversi brand, Ercole per l’esterno e l’industriale,  Microbond per l’interno. Entrambi premiscelati in polvere a cui si aggiunge solamente acqua, creando così particolari malte autoadesive, con la possibilità di eseguire sino ad oltre 300 diverse colorazioni, decorazioni stampate con infiniti effetti di sfumatura e texture.
Oggi la domanda di interventi con rivestimenti cementizi a basso spessore è in continuo aumento, grazie ad una serie di vantaggi che il sistema comporta ad esempio in rapporto all’impiego delle ben più note resine autolivellanti quali:

• la possibilità di lavorare con supporto umido (che diviene esigenza, visto l’impiego di cemento);
• la composizione del materiale, a base di monocomponente atossico;
• la resistenza (quella a compressione del materiale cementizio) che in questo caso tende ad aumentare nel tempo;
• l’aspetto naturale;
• la natura ecologica del cemento;
• la resistenza all’attacco di sali e acidi corrosivi;
• la versatilità e la possibilità di applicazione in senso sia orizzontale che verticale del rivestimento, lasciando ampio spazio creativo al progettista per la realizzazione di superfici innovative e uniche;
• l’economicità dei materiali.

Fondamentale: la protezione superficiale del rivestimento cementizio. Il cementizio va protetto non solo per mantenere le caratteristiche estetiche e per evitare l’assorbimento di acqua, oli, grassi e agenti inquinanti ma anche per assicurarne la durabilità nel tempo e per facilitarne la pulizia. E’ molto importante scegliere dei protettivi che sigillino le porosità, ovvero dei sealer, quali Gi.Gi. Sealer o Steinfx Plus che non ingialliscono e presentano molti vantaggi tra cui la resistenza ai raggi UV e la resistenza chimica.